AIGUA-R cuenta con asistencia especializada en todos los pasos de la construcción de los Complejos Industriales, desde I+D+I hasta la ingeniería, la construcción, el mantenimiento totalmente personalizado y exclusivo a lo largo de la vida útil de cada Complejo.
Nuestra tecnología se implementa como una Industria Limpia debido a que la misma energía limpia que produce se utilizará en sus tres procesos industriales que la conforman, resultado de la experiencia en la planificación y construcción de instalaciones industriales.
La instalación y operación de nuestros Complejos Industriales cumplirá con todas las regulaciones ambientales que le aplican y que son instrumentadas por la SEMARNAT, PROFEPA, SENER, SG y STPS, normatividad prevista desde el diseño de cada Complejo.
Este proyecto inicia su desarrollo en el año 2003.
Analizando el estado de las diferentes tecnologías de pirolisis existentes a nivel mundial, se observa que la falta de implementación industrial radicaba en los altos costos de inversión y de operación con catalizadores petroquímicos convencionales.
La primera cuestión a solventar fue el origen y naturaleza del residuo y, dado nuestro conocimiento del sector de valorización del residuo, optamos por utilizar la fracción resto de los residuos industriales y urbanos.
Se entiende por Fracción Resto, aquella parte de los residuos que no tiene más opciones de valorización mecánica y que actualmente está destinada a su entierro en los rellenos sanitarios y, en el mejor de los casos, a la fabricación de CSR.
El reto consistió en conseguir fabricar hidrocarburos de esta mezcla heterogénea de residuos. Una vez localizado el problema, se abordó un análisis/diseño multidisciplinar, con la visión paralela y sinérgica de 3 disciplinas:
Preparación del residuo para que pudiese ser pirolizable.
Diseño químico de catalizadores económicos.
Diseño petroquímico de las unidades de producción con minoración significativa de escala.
Después de diferentes intentos fallidos, en el año 2011 se consiguió la fabricación de un biolíquido de iguales características al diesel de petroquímicas convencionales en una planta industrial fija de lecho fluido dando una producción de 150-200 litros/hora, consiguiendo reducir el coste de catalizadores en un 80%.
En el año 2012 se inició el diseño de una planta de gran capacidad con una nueva tecnología de reactores tubulares y que además fuese transportable en un contenedor de 40’. Después de un considerable esfuerzo de inversión se construyeron 2 plantas móviles culminándose con una nueva familia de patentes nacionales e internacionales.
En 2014 se puso en funcionamiento una primera unidad industrial móvil de 200 litros/hora de capacidad operada por una única persona.
A fecha de hoy disponemos de:
2 unidades móviles de 50 litros/hora de capacidad con tecnología patentada de reactores de ultrasonidos.
1 unidad móvil de 200 litros/hora de capacidad con tecnología patentada de reactores tubulares.
1 unidad móvil de 500 litros/hora de capacidad con tecnología patentada de reactores tubulares,
1 unidad fija de 350 litros/hora con tecnología de lecho fluido.
1 unidad fija de 350 litros/hora con tecnología de reactores tubulares.